銅管可以按形狀分為形管和圓管。而形管又可以分為橢圓管、方管、矩形管、三角管、六角管、滴形管、五邊管、外方內圓管、螺旋管、內肋管、外肋管、梅花管等等。銅管按生產方法和性能分為擠制管、拉制管、焊接管、軟管、半硬管。銅管可以按照合金成分為紫銅管、黃銅管、青銅管、白銅管。最后也可以按照用途分為冷凝管、空調管、散熱管、波導管、制氧機管、航天管、天線管等。那么現(xiàn)在我們言歸正傳，來說說銅管加工吧。

　　銅管加工的方法內容如下：

　　1、對各種精密細小管精密截斷加工。

　　2、對各種精密細小管截斷端面磨尖加工。

　　3、對各種精密細小管擴口收口加工。

　　4、對各種精密細小管折彎成型加工。

　　5、對各種精密細小管側面削面加工。

　　6、對各種精密細小管焊接組裝拋光加工。

　　7、對各種精密細小管進行分級壓縮膨脹加工。

　　8、對各種管狀產品多工位拉伸成型制品。

　　9、對管件多孔位壁面空制品。

　　銅管加工的流程如下：

銅管加工的方法有以下三種：

　　1、銅管的擠壓工藝解說：擠壓工藝的定義是銅胚管通過銅管擠壓機對其進行擠壓成型，從而使銅管的密度分布更加的均勻、壁厚同時也分布的很勻稱，從而達到更強的抗壓能力性能。

　　2、銅管連鑄連軋工藝解說：連鑄連軋工藝的定義是連續(xù)鑄造連續(xù)軋制，從而把高溫下燒化的液體銅倒入連鑄機中軋制出銅坯（稱為連鑄坯），后續(xù)不經過冷卻，直接在均熱爐中保溫一段時間之后直接進入熱連軋機組中軋制成型的銅軋制工藝。連鑄連軋工藝它能巧妙地把鑄造和軋制兩種工藝組合運用起來，和以前的傳統(tǒng)的先鑄造出銅坯后經加熱爐加熱再進行軋制的工藝具有簡略化工藝、減少勞動力、增加金屬收獲率、節(jié)約材料、增強連鑄坯質量、生產出節(jié)能環(huán)保銅產品，直接一步實現(xiàn)了機械化、程序化和自動化的優(yōu)點。

　　3、銅管上引法工藝解說：上引法連鑄銅管的原始特征是“無氧”，即含氧量在10ppm以下，電解銅經高溫熔化成銅液體轉換，硬化成型后的整個工藝過程中，采用木炭還原和鱗片石墨覆蓋、隔氧等工藝手法。氧氣在熔化的銅液體中是以氧化銅和氧化亞銅的新式存在，木炭在高溫的作用下，可以自行脫氧，使其含氧量小于10ppm。在化學反應過程中產生的CO保護氣體和鱗片石墨的隔氧作用，石墨在結晶過程中不再被氧化，從而達到上引法工藝的效果。

　　銅管加工之下料、去毛刺的設備及操作要求：

　　1、使用工具：割管刀，有效直尺，定位塊根據(jù)圖紙要求的尺寸和管徑，用直量取相應的長度，放置定位塊。

　　2、銅管需定位固定后，再用割刀拆下，要保證割口平齊，不變形。

　　3、操作中，不允許戴手套，但去毛刺可以戴手套操作，防止毛線進入銅管。

　　4、切割過程中，銅管均勻進給，以保證管口圓滑。

　　5、當管徑小于（等于）Φ12mm，可多根(不多于10根)一起下料；當管徑大于Φ12mm，或長度小于60mm的銅管必須單獨進行下料。

　　6、下料后必須對端口去毛刺，去毛刺采用鐵絲砂輪機，應根據(jù)不同管徑調整變頻器的大小以控制機轉速。具體可見下表1：

        7、去毛刺后，必須用2.8~3.0MPa的干燥壓縮空氣吹掉管內外的銅屑、雜物。